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壮丽70年 奋斗新时代丨中国一汽蹲点见闻(一):老品牌的新阵地

发布时间:2019年04月30日 来源:吉林日报彩练新闻 [ ] 打印 视力


  

  提到中国一汽,便不得不提“红旗”二字。国庆阅兵、G20杭州峰会、“一带一路”高峰论坛、金砖国家峰会......这些弘扬国威的重要时刻,都少不了“国车”红旗的身影。

  作为具有61年历史的老品牌,随着历史的积淀与力量的积蓄,“红旗”紧跟时代潮流,不断提升技术水平与生产能力,实现产品“质”“量”齐升。而这其中,红旗工厂中那座现代化的新阵地功不可没。

  国内最先进的“智能工厂”和“绿色工厂”,智能化工位占到全部工位数量的80%以上,标准产能3万辆/年,当前运行节拍6.9分钟/台,底盘分装等局部适应性改造可达5万辆,并预留年产6.2万辆和10万辆产能升级空间……在中国一汽蹲点采访期间,记者了解到这串数字后,便迫不及待地赶到这座集柔性化、智能化、自动化、信息化于一体的现代化总装车间一探究竟。

  

  来到红旗工厂H总装车间,“大”是这里留给记者的第一印象,数不清的生产线有条不紊地忙碌着,工人师傅和机器人生产设备配合默契。

  “整个车间总建筑面积19300平方米,是利用原有近40年历史的厂房改建而成的,设有3条生产主线,主线工位55个,主要生产红旗H7高级轿车、HS7高端SUV。车间工艺采用L型生产线布局形式,既避让了密集的厂房立柱,还实现了工位作业空间的最大化、通道宽阔无死角。”见到记者来采访,红旗工厂H总装车间改造项目负责人张国龙便打开了话匣子。

  跟随张国龙的脚步,记者在车间控制室内看到了一张可视化中控大屏,工艺模拟仿真、设备指标、生产信息、质量指标、物流指标、视频监控和能源监控在大屏上一目了然。“看着这张大屏,就可以轻松准确地掌握整个车间的各种情况,并将信息数据存储、分析,实现整个生产环节的全信息化闭环管理。”张国龙介绍道。

  

  走出控制室,一辆播放着优美音乐的无人驾驶小车停在了记者面前。原来,这是负责车间内物流配送的AGV智能小车,经过编程,AGV可以按照固定轨道输送配件到指定工位,真正做到智能物流,这也使得红旗工厂H总装车间成为了国内首个实现全程无人配送的总装车间。记者注意到,形态各异的AGV智能小车在车间内不停穿梭,张国龙告诉记者,目前车间内小车数量已突破200辆,“要说这些年生产上发生的变化,这一定算一个。以前送件儿,都是牵引车拉着挨个工位送,浪费人工不说,也真累人啊!现在好了,需要啥,贴心的AGV都能轻松搞定。”

  抓取、定位、拧紧,一个全自动的机器手安装整车4个轮胎只用了40秒左右的时间,记者在车间轮胎工位前见证了这一科技感爆棚的景象。“在老厂房时我们采用人与机器配合的半自动化安装轮胎,同样的40秒差不多是安装一个轮胎的时间。新厂房安装轮胎实现全自动化后时间、人力节省了不说,装配稳定性上也有优化。”说这话的是底盘工位班长李明一,以前和扳手打交道的他每天忙着上轮胎,现在则负责班组日常巡视等工作,他笑称这个变化自然离不开“智能”二字。记者了解到,包括“高精度轮胎装配”在内,车间共有“自适应生产线”“自动化机器人搬送车身”“全覆盖电动拧紧”“全自动风挡涂胶装配”“底盘模块化自动合装”等十大智能工位,前文中提到的“国内最先进的‘智能工厂’”可见一斑。

  线束、管线、顶棚、天窗、风挡、大灯、底盘、轮胎、内饰……一圈走下来,车间内55道工序井井有条。平均每6.9分钟就有一台红旗轿车驶下生产线,这在过去难以想象的“红旗速度”凝结了红旗人不尽的智慧与汗水。

  

  记者手记:

  诞生于1958年的红旗品牌,历经沧桑一甲子,作为中国乘用车的第一张名片,代表并承载着中国人实现制造汽车的梦想、强大中国汽车产业的责任。

  宽敞洁净的车间、80%以上的智能工位、井井有条的55道工序、穿梭自如的AGV智能小车,新时代红旗现代化的生产线令记者记忆犹新;科技感十足的驾驶舱、笔锋般灵动的车身线条、协调的底盘调教,新时代红旗车细节的完美表现令记者震撼不已。

  走过激情燃烧的岁月,在让梦想成真的当下,新时代的红旗,正在奋力奔跑。

  作者:吉林日报全媒体记者 杨悦