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在一汽-大众,见证完美汽车工厂

发布时间:2019年06月26日 来源:新即墨报 [ ] 打印 视力


  □孙静秋

  宽体式车身轮廓彰显大气尊贵,流线型车身设计演绎动感活力,三段式尾部造型诠释稳重力量……日前,在一汽-大众汽车有限公司青岛分公司总装车间检测区域,一辆辆全新一代宝来犹如艺术展品“整装待发”。

  面对全国汽车消费增速回落,全新一代宝来却需求旺盛。去年下半年工厂销售76047台,今年一季度已售61266台,成为汽车需求低潮中的耀眼“明星”。

  如何在品牌众多、车型多样的“PK赛”中脱颖而出?这不仅需要紧跟时代潮流的精致设计,也离不开先进强大的生产工艺。

  正如基地党委副书记苏景学所言:“这需要高度自动化、智能化、信息化,需要每个环节、各个流程的高度精准和高效,近乎工业4.0水准。可以说,我们拥有全球汽车制造最新技术,正引领高端汽车制造业未来发展方向。”

  创新工厂:拥有完整、现代化的汽车制造四大工艺

  冲压车间,拥有目前世界上最先进的舒勒冲压伺服生产线,完成拉延、冲孔、修边及整形等生产工序;

  焊装车间,率先应用涂胶检测系统和超声波无损检测技术,不仅确保车辆密封性并避免噪音,还能杜绝传统检测中的噪音及粉尘污染,净化车间生产环境;

  在涂装车间,面漆采用内外表全自动化喷涂,为华东地区首次采用,并利用中央控制系统,全时全过程监控设备状态;

  总装车间则率先使用IT大数据分析系统武装“大脑”,产品质量、产量由大数据分析完成。

  “比如,冲压车间作为汽车工艺的首道工序,我们采用8100吨的压机生产线,相比其他车企4000-6000吨的冲压线,产品强度极限承受力更大,车型抗撞击能力高出两倍。”基地现场讲解员介绍说,其中520生产线每分钟可生产17个工序件,不到3分钟即完成自动换模,且运用碳纤维材料,总体减重330公斤,很大程度上提高了压机使用寿命。

  记者发现,全新一代宝来前引擎盖上有类似锐棱的4条棱线及侧身“利箭式”双腰线设计,别致造型正是来自舒勒冲压伺服生产线的“手笔”。采用6道冲压工序以应对复杂车身造型的冲压要求,这也是制造高端车及跑车的标准。

  除了冲压工艺领先之外,为确保车身拥有一副好底子,在焊装车间增加了热成型钢板的应用率,这种钢板经过950°C的高温加热又迅速冷却制成,其强度可达1500MPa,每平方厘米能承受10吨以上的压力,相当于托起一头成年大象。

  而在总装车间,针对每个螺丝的拧紧质量,采用TIMS拧紧网络系统自动获取拧紧任务,监控整个拧紧过程,拧紧数据自动储存上传至FIS系统并保存15年,实现拧紧结果可追溯,即使用户在汽车使用多年后出现问题返修,也能够从FIS系统中查看历史拧紧数据,精确维修。

  智能工厂:自动智能化程度行业首屈一指

  将侧围内板和外板精确定位到车身骨架上,并焊接50个焊点,仅需51秒;底盘结合时,拧紧轴对底盘高精度自动定位,全套动力总成与车身一次性精准结合……仅需60秒即可下线一辆车。

  一个个庞大而复杂的工序竟以“秒”来计算,这里的自动化智能化程度令人惊叹。

  “涂装车间是目前国际已建成的最先进的涂装生产线之一,生产标准同时满足大众品牌和奥迪品牌的工艺要求。”在涂装车间,现场技术人员介绍,该车间拥有机器人137台,自动化率达82%,居华东地区首位,生产全自动化标准已接近工业4.0水平。

  在焊装车间,一个个橙色机器人手臂上下挥舞,灵活而高度精准地完成各种焊接任务。

  “这些机器人全部来自德国KUKA集团,共1036台,自动化率达93%,这也是一汽-大众第一个机器人多于员工的车间……”随着解说人介绍,记者看到一个个“白房子”。“这是焊接中最先进的激光焊接技术,因为激光对眼睛有伤害,所以在密闭空间里由机器人作业,在生产线旁设有屏幕,可随时观察焊房内情况。”

  据了解,激光焊接相比传统焊接强度可提高30%,使得车辆在受撞后不易变形断裂。“一款新车焊点数量多达数千个,焊接质量很大程度上影响整车安全性,所以在全新一代宝来车身焊接中,我们采用了激光在线测量技术,测量精度达0.05毫米,这比一根头发丝的十分之一还细。”一位技术人员说。